色差也称色偏，是印刷过程中典型的质量弊病之一。在生产过程中，时常会发生印刷品与打样样张色彩不相符的现象，或者图案画面叠印后混色故障，轻者影响产品质量，重则导致整批产品报废。

先总结引起色偏和混色故障的原因：

1、制版操作不规范引起的黄、品红、青某一色网点过深或过浅；

2、油墨色彩调配不当或三原色油墨不相匹配。即不是同品牌、同型号的油墨；

3、色序安排不合理，主要指多色胶印机的色序安排；

4、印刷纸张本身存在较严重的色偏现象；

5、由于印版两侧空白处严重挂脏，而引起混色现象(常见于半卫星式胶印机)；

6、其他原因如：换色时，墨辊洗不干净、输纸不正常、换版不及时、签样者不负责任、水墨不平衡。

针对以上原因，胶印机操作者必须注意以下几个方面：

1、在校正墨色时，正确的操作应该是：印版校好后用过版纸来校正墨色，试印样张必须基本符合付印样时，方可正常印刷；

2、一般情况下签样者必须在较短时间内签样完毕，以减少色差发生；

3、正确掌握水墨平衡，特别注意润湿液的PH值，在同样的墨量情况下，水大水小也会影响颜色的深淡，用水量大小的原则为不挂脏的情况下，采用最小的供液量；

4、根据纸张质量的情况，决定清洗橡皮布的频率，如纸张质量较差，而又没有及时清洗橡皮布，也会造成色差；

5、保证输纸正常，每次输纸停顿都会造成张产品偏深。所以要养成良好的习惯，即每次输纸停顿后再印刷时拿掉6-8张产品，以免混在成品中，造成色差；

6、长版产品如发现印版花版，应及时更换。花版对油墨的吸附能力降低，也会造成产品印迹的深淡，形成色差。

7、对于正、反面印刷的产品，一定要注意正、反面的深淡，要经常与反面产品的墨色进行对比，防止越印越深或越印越淡而影响产品的质量。而对于跨页拼图的产品，则需要尽可能安排在同一机台，同一班次印刷，否则，会造成严重的质量事故。